Hoe u vlekken en ghosting bij flexo-printen kunt voorkomen: aanpassingen aan de viscositeit van de rasterwals en de inkt

Wanneer een golfkartonnen dozenfabriek hoogwaardige-merkverpakkingen gebruikt op eenautomatische Flexo Folder Gluer (FFG)of een stand-alone flexopers, grote effen kleurblokken zijn een enorme winstmotor. Deze grote kleurvlakken zijn echter ook de plekken waar uw afdrukkwaliteit onmiddellijk kan afnemen.

Twee van de meest voorkomende en frustrerende defecten die tot onmiddellijke afwijzingen van klanten leiden, zijn:vlekken (witte vlekken of ongelijkmatige inktdekking)Ennevenbeelden (een vaag, ongewenst herhaald beeld dat verschijnt op de plek waar het een zuivere, effen kleur zou moeten zijn).

De meeste floormanagers kijken naar een vlekkerige of spookachtige afdruk en geven onmiddellijk de schuld aan de kwaliteit van de drukplaten of gaan ervan uit dat de rubberen rollen versleten zijn. Ze zijn urenlang bezig met het verwisselen van borden of het stoppen van de lijn om de machine schoon te vegen.

In werkelijkheid worden deze twee defecten bijna altijd veroorzaakt door een mismatch tussen uwrasterwalsinstellingenen jouwviscositeit van de inkt op water-basis.Als uw inkt te dik of te dun is, of als uw rasterrakel niet de juiste mechanische kracht uitoefent, kan de inkt niet gelijkmatig worden overgedragen bij hoge snelheden. Door een paar nauwkeurige, handmatige aanpassingen op uw werkvloer aan te brengen, kunt u heldere, effen kleuren verkrijgen zonder uw uurproductie te vertragen.

Afdrukvlekken zien eruit als een verzameling kleine kraters of witte vlekken binnen wat een effen, diep kleurblok zou moeten zijn. Dit gebeurt omdat de inkt er niet in slaagt plat te liggen en samen te smelten over het oppervlak van de golfplaat.

Om vlekken te verhelpen, moet u kijken naar de vloeibaarheid van uw inkt. In veel verpakkingsfabrieken laten operators de inktemmers op water-basis openstaan ​​voor de lucht in de werkplaats. Gedurende een dienst van 12 uur verdampt de waterdrager in de inkt in de kamer. Hierdoor wordt de inkt dik en plakkerig.

Wanneer inkt te dik wordt, stijgt de viscositeitsbasislijn. Wanneer de cellen van uw laser-gegraveerde keramische rasterwals in de inktkamer duiken, weigert de dikke inkt netjes uit de microscopisch kleine cellen op de drukplaat te komen. In plaats van een gladde, uniforme natte film ontvangt de plaat kleine, onregelmatige druppeltjes. Wanneer de plaat met 200 vellen per minuut het karton raakt, verspreiden deze druppels zich niet; ze blijven gescheiden, waardoor er duizenden microscopisch kleine, niet--geïnkte witte vlekken op het papieroppervlak achterblijven.

Om vlekken te voorkomen, moeten uw operators elke ochtend de viscositeit van de inkt testen en aanpassen naar een vloeibare, gemakkelijk-te- toestand voordat ze op de startknop drukken.

Ghosting is een heel ander technisch falen. Het treedt op wanneer een vaag, schaduw-achtig silhouet van een structureel ontwerpelement (zoals een tekstvak of een logo) van een deel van uw drukplaat zich actief herhaalt binnen een stroomafwaarts effen kleurgebied.

Ghosting treedt op omdat uw rasterwals fysiek geen inkt meer heeft tijdens rotatie op hoge- snelheid.

Wanneer een groot, effen gekleurd deel van de drukplaat over de draaiende rasterwals rolt, drinkt deze onmiddellijk bijna 100% van de inkt op die in die micro-cellen is opgeslagen. Terwijl de rasterwals terug blijft draaien naar de inktkamer om bijgevuld te worden, moet hij onder een mechanisch rakelmes door.

Als de kamerdruk van het rakelmes te hoog is ingesteld, of als de meshoek niet goed is uitgelijnd, werkt het mes te agressief. Het schraapt de cellen letterlijk zo schoon dat de kamer niet genoeg microseconden heeft om de celholten volledig te vullen voordat ze de drukplaat weer raken. De cellen blijven half-leeg, waardoor er een vage "schaduw" ontstaat van de vorige afdrukcyclus op het volgende doosvel.

Om ghosting te elimineren, heb je geen nieuwe inkt nodig; u moet de mechanische kracht kalibreren die uw rakelsysteem tegen het keramische vlak van de rasterwals duwt.

Om uw productieteam te helpen deze printfouten direct te diagnosticeren en op te lossen zonder lange paragrafen te lezen, kunt u deze twee directe referentietabellen op uw werkvloer gebruiken:

Tabel 1: Richtlijnen voor doelviscositeit van inkt (met gebruik van een standaard Zahn-beker nr. 2)

Tabel 2: Mechanische afmetingen en aanpassingen voor raster- en rakelsystemen

Als het gaat om drukvlekken op inkten op water-basis, is viscositeit slechts de helft van de oplossing. De andere chemische factor die de meeste onafhankelijke planten negeren is depH-niveauvan de inkttank.

Flexo-inkten op water-basis zijn afhankelijk van een chemisch balanceermiddel, meestal ammoniak, om de acrylharsen volledig opgelost te houden in de water-vloeistofdrager. Ammoniak is een zeer vluchtige chemische stof. Terwijl de inkt in de circuits van uw machine ronddraait en onder de hitte van de werkplaats pompt, ontsnapt het ammoniakgas voortdurend in de lucht.

Wanneer de ammoniak daalt, daalt ook de pH-waarde van uw inkt.

Als de pH van uw inkt onder de standaardbasislijn van 8,5 daalt, verliezen de acrylharsen hun chemische balans en beginnen ze samen te klonteren. Hierdoor verandert de inkt in een microscopisch slib. Zelfs als u water toevoegt om de viscositeit te verlagen, kan deze modderige inkt niet plat op de gegolfde voering blijven liggen. Het vormt kleine kraaltjes op het papieroppervlak, waardoor ernstige vlekken ontstaan.

Om dit chemische falen te verhelpen, heb je niet meer water nodig. U moet kleine hoeveelheden van een vloeibare pH-stabilisator (meestal een amine- of ammoniakverbinding) toevoegen om de tank terug te brengen naar een stabiel bedrijfsvenster van 8,8 tot 9,2.

Als de viscositeit en pH van uw inkt correct zijn, maar u nog steeds spookbeelden of vage effen kleuren ziet, is er sprake van een mechanische drukonbalans. Een flexodrukeenheid heeft drie kritische hardwareknepen die tot op de millimeter perfect gekalibreerd moeten worden.

• Nip 1: Rasterwals naar drukplaat Druk:Dit bepaalt hoeveel inkt er naar uw harsplaat wordt overgebracht. Als deze druk te hoog wordt ingesteld, drukt de rasterwals de inkt letterlijk van het plaatoppervlak en duwt deze naar de randen van uw tekst of ontwerp. Dit veroorzaakt zware inktophopingslijnen en zorgt ervoor dat het midden van uw kleurblok geen inkt meer heeft, waardoor er onmiddellijk een vlek of schaduw ontstaat.

• Nip 2: Druk van plaat op karton:Dit is uw werkelijke afdrukdruk. Het moet worden ingesteld als een 'kusaanraking'. Als u de plaat tegen het golfkarton slaat om de kleur er effen uit te laten zien, verplettert u de interne groeven van het karton, waardoor de stevigheid van de doos wordt aangetast en er ongelijkmatige inktstrepen langs de golflijnen van het papier ontstaan.

• Knijp 3: Openingen trekrol/invoerpoort:De rollen die het karton door de drukeenheid trekken, moeten exact overeenkomen met de dikte van uw bord. Als ze te strak zitten, verpletteren ze-de papiervezels voordat de inkt het vel kan raken, waardoor het papier de op water-inktdrager afstoot.

Geef uw printteam de opdracht om deze directe technische volgorde te volgen wanneer een taak in effen kleuren vlekken of schaduwen op de productielijn vertoont:

• Stap 1: Controleer de basislijn van de inkttank.Dompel uw Zahn Cup #2 in de actieve inktretouremmer. Time de stroom. Als het langer dan 22 seconden duurt voordat de inkt is uitgelekt, voeg dan handmatig 1 liter vers water en 100 ml pH-stabilisator toe. Roer gedurende 2 minuten en test opnieuw-tot je 19 seconden bereikt.

• Stap 2: Verlaag de druk op het rakelmes.Als er schaduwen verschijnen, ga dan naar de pneumatische regelaar op de kamer van uw rakelmes. Verlaag de luchtdrukinstelling in stappen van 0,5 bar. U wilt dat het mes het rastervlak voorzichtig afveegt en niet kurkdroog schraapt.

• Stap 3: Voer een 'Kiss-Print'-kalibratie uit.Zet alle druk op de drukeenheid volledig weg totdat de machine stopt met het overbrengen van inkt naar het bord. Beweeg de drukcilinder vervolgens langzaam naar voren in stappen van 0,05 mm totdat een helder, compleet beeld verschijnt. Stop daar. Oefen nooit extra druk uit om een ​​slecht inktprobleem op te lossen.

Heeft u hulp nodig bij het kiezen van de juiste machines voor de productie van golfkartondozen? Neem contact op met ons team voor een gratis advies op basis van uw papierformaat en productievolumevereisten.