Hoe u een verkeerde uitlijning van Flute Laminator Board kunt oplossen: een technische gids voor zetmeelvochtcontroles

Wanneer een golfkartonnen doos te maken krijgt met verkeerde uitlijningsfouten op aautomatische fluitlamineerder met hoge-snelheid, geeft de machinebediener meestal de schuld aan de apparatuur. Ze zijn uren bezig met het schoonmaken van de foto{1}}elektrische sensoren, het afstellen van de servomotoren of het veranderen van de timing van de papierinvoer.

Er is echter een eenvoudige test om de ware oorzaak van het probleem te achterhalen: u moet ernaar kijkenwanneerde verkeerde uitlijning gebeurt daadwerkelijk.

Als het bovenvlakpapier en het golfkarton precies op het moment dat ze uit de compressieband komen, niet goed zijn uitgelijnd, is er sprake van een mechanische of optische trackingfout. In dit geval moet u uw sensoren kalibreren of uw servoaandrijvingen controleren.

Maar als de platen er op de aanvoerband perfect uitgelijnd uitzien en toch een uitlijningsfout van 1 mm tot 2 mm vertonen nadat ze 12 tot 24 uur in de opslagstapel hebben gelegen, is uw machine niet kapot.

Dit post-stapeldefect is een materieel probleem. Dit gebeurt omdat de papiervezels te veel water uit de zetmeellijm absorberen, uitzetten terwijl ze zich in de machine bevinden en vervolgens weer krimpen als de afgewerkte planken een nacht op de pallet drogen. Om dit te verhelpen hoeft u de machinesensoren niet te repareren. U moet het watervolume in uw lijm controleren.

Lees meer:《Wat is een fluitlamineerder? nadrukkelijk

Lees meer:《Hoe kies je een fluitlamineerder? nadrukkelijk

Om dit probleem op te lossen, moeten we begrijpen hoe papier op de werkvloer reageert op water. Papier is gemaakt van natuurlijk hout of gerecyclede cellulosevezels. Deze vezels zijn zeer gevoelig voor vocht. Als ze nat worden, gedragen ze zich als kleine sponsjes: ze zetten uit in de breedte. Wanneer ze uitdrogen, krimpen ze terug naar hun oorspronkelijke grootte.

Tijdens het lamineerproces brengt uw machine natte zetmeellijm aan op de uiteinden van de golfkartons. Het bovenpapier wordt vervolgens strak tegen deze natte groeven gedrukt door de zware compressiebanden van de lamineermachine.

Als uw lijm te veel water bevat, trekt dat water onmiddellijk in het gezichtspapier. De vezels in het bovenpapier absorberen het water en zwellen zijwaarts op, waardoor het hele vel iets breder en langer wordt. Omdat de machine op hoge snelheid en onder zware druk draait, wordt het bovenpapier op het golfkarton geplakt terwijl dit zich in deze opgezwollen, uitgerekte toestand bevindt.

Nadat de planken de machine verlaten, worden ze op pallets gestapeld. De daaropvolgende uren verdampt het opgesloten water in de werkplaatslucht en beginnen de planken te drogen. Terwijl het gezichtspapier droogt, probeert het terug te krimpen naar zijn oorspronkelijke kleinere formaat.

Het onderliggende golfkarton is echter door zijn golfstructuur zeer stijf en krimpt niet. Hierdoor ontstaat er een gigantisch fysiek touwtrekken-- op de pallet. Het bovenpapier trekt hard tegen de opgedroogde lijmlijnen terwijl het krimpt, waardoor het bord in een bocht kromtrekt of ervoor zorgt dat de randen van het bovenpapier weer naar binnen trekken, waardoor er de volgende ochtend een zichtbare uitlijningsfout ontstaat.

De belangrijkste reden voor deze vezeluittrekking is een onevenwichtig lijmrecept. Veel buxusplanten gebruiken zetmeellijm met een laag-vaste stofgehalte omdat ze geld willen besparen op grondstoffen. Een lijmrecept met een laag-vaste stofgehalte betekent dat je een kleine hoeveelheid zetmeelpoeder hebt en een enorme hoeveelheid water die als dragervloeistof fungeert.

Wanneer uwfluit lamineermachinegebruikt een lijmmengsel met een laag-vaste stofgehalte (ongeveer 16% tot 20% vaste zetmeelstoffen en 80% tot 84% water), de lijm is erg dun en waterig. Om het papier goed aan elkaar te laten plakken, moet de machinist een zeer dikke laag natte lijm op de groeven aanbrengen. Hierdoor wordt het papier onnodig met water overspoeld, wat een enorme vezeluitbreiding veroorzaakt.

Om dit probleem op te lossen, moet u uw formulering wijzigen in een technisch lijmrecept met een hoog-vaste stofgehalte (tussen 26% en 32% vaste zetmeelstof).

Door het percentage vaste zetmeeldeeltjes te verhogen, verlaagt u automatisch het watergehalte in uw lijmtank tot wel 35%. Lijm met een hoog-vaste stofgehalte is veel dikker en heeft een hogere viscositeit. Wanneer het op de fluiten wordt aangebracht, blijft het op de punten zitten en dringt het niet diep in de papiervezels.

Hierdoor kunt u de opening tussen uw lijmrollen op de machine dichten en een veel dunnere, nauwkeurigere lijmlaag aanbrengen. U levert exact dezelfde hoeveelheid hechtkracht op het golfkarton, maar u brengt veel minder water in het bovenpapier. Omdat het papier nooit oververzadigd raakt, zet het niet uit in de machine en krimpt het niet of trekt het zich niet van de ene op de andere dag terug in de stapel.

Het veranderen van uw zetmeelrecept naar een mengsel met een hoog-vaste stofgehalte is slechts de eerste stap. Om het krimpen van het papier in de opslagstapel volledig te voorkomen, moet u ook de fysieke instellingen op uw computer aanpassenautomatische fluitlamineerder. Als uw machine te veel lijm op het bord rolt,-zelfs als het premium lijm met een hoog-vaste stofgehalte- is, zult u na het-lamineren nog steeds te maken krijgen met krimp.

Het belangrijkste hardwareonderdeel dat moet worden gecontroleerd, is de mechanische opening tussen de lijm-aanbrengrol en de doseerrol.

Op een standaard werkplaatsvloer laten operators deze opening vaak wijd open (ongeveer 0,3 mm of hoger), omdat dunne lijm gemakkelijk van de rol loopt. Maar als u overstapt op een professionele, dikke lijm met een hoog-vaste stofgehalte, moet u uw team dwingen deze opening te verkleinen tot tussen 0,1 mm en 0,15 mm.

Een nauwe rolopening zorgt ervoor dat alleen een microscopisch kleine, uniforme micro-film van zetmeel op het roloppervlak rust. Wanneer de gegolfde fluit eronderdoor gaat, pakt hij een scherpe, naald-dunne lijn lijm op zijn absolute punt.

Bovendien moet u de fysieke druk controleren die wordt uitgeoefend door de zware compressieriemen of meeneemrollen op uw hoofdlamineergedeelte.

Als de druk te hoog wordt ingesteld, werkt deze als een deegroller, waardoor de lijmlijn plat wordt geslagen en het vloeibare water wordt gedwongen horizontaal over de flanken van de fluiten naar buiten te persen. Deze enorme vochtspatten verzadigen onmiddellijk de vezels in de dwars- richting van uw gezichtspapier. Houd de compressiedruk net stevig genoeg om de initiële vezelbinding tot stand te brengen, waardoor wordt voorkomen dat het vocht zijwaarts in de plaat uitzet.

Zodra de gelamineerde platen perfect uitgelijnd de aanvoerband verlaten, vindt de laatste strijd tegen het terugtrekken van de platen plaats op uw magazijnvloer. De manier waarop uw team de afgewerkte pallets gedurende de eerste vier uur stapelt en opslaat, bepaalt of de papiervezels gelijkmatig krimpen of aan de randen terugtrekken.

Wanneer duizenden vers gelijmde golfplaten strak op elkaar worden gestapeld, vangen ze een enorme hoeveelheid restwarmte en vocht op in de kern van de pallet. Dit staat bekend als het ‘stoomkamereffect’.

Als een hete, natte pallet direct voor een koude werkplaatsdiepgang of naast een open laadperrondeur wordt geplaatst, drogen de buitenranden van de stapel snel uit terwijl de kern warm en nat blijft. Deze ongelijkmatige droogsnelheid zorgt ervoor dat de buitenranden van het papier aan de bovenzijde sneller krimpen, terwijl het binnenste midden opgezwollen blijft. Het resultaat is een enorme dimensionale trekkracht die de uitlijning van uw plaat tegen de ochtend verpest.

Om een ​​goede controle op de werkvloer te bewerkstelligen, dient u deze drie stapelregels af te dwingen:

• Gebruik massieve kernbeschermplaten:Plaats altijd een dikke, zware opofferingsgolfplaat of afvalkarton op elke verse pallet. Dit voorkomt dat de bovenste 5 afgewerkte vellen te snel vocht verliezen in de open lucht, waardoor de hele stapel met dezelfde snelheid droogt.

• Een minimale koelzone-blokkering afdwingen:Verplaats een vers gestapelde pallet nooit rechtstreeks naar een koelmagazijn of een laadperron met hoge-wind. Laat de pallets minimaal 4 tot 6 uur in een aangewezen temperatuur{2}}stabiele koelzone staan, zodat het vochtniveau langzaam kan stabiliseren.

• Houd palletopeningen open:Sla pallets niet strak tegen elkaar aan in de opslagrijen. Laat tussen de stapels een vrije luchtspleet van 30 cm vrij, zodat de warmte op natuurlijke, uniforme wijze kan worden afgevoerd zonder plaatselijke uitdroging van de randen te veroorzaken.

Om uw productieteam een ​​praktisch hulpmiddel te geven, volgt hier een directe checklist voor het oplossen van problemen die u op uw werkvloer kunt uitvoeren wanneer u merkt dat het vel na- het lamineren terugtrekt:

• Stap 1: Controleer de uitgangsuitlijning.Neem direct na productie 3 monstervellen direct van de transportband van de machine. Als ze bij de geboorte perfect uitgelijnd zijn, sla dan het reinigen van de sensor over en ga direct naar je lijmkeuken.

• Stap 2: Controleer de basislijn van de lijmvaste stoffen.Doop een refractometer of gebruik een vochtanalysator op uw actieve zetmeeltank. Als uw vastestofgehalte lager is dan 22%, stop dan onmiddellijk met het toevoegen van water en bouw de batch opnieuw op om een ​​basislijn van 26% tot 30% te bereiken.

• Stap 3: Meet de breedte van de lijmlijn.Kijk goed naar een gespleten monster van uw golfkarton. De lijmlijn op de fluitpunt moet eruitzien als een dunne potloodlijn (minder dan 1,5 mm breed). Als het er breed en rommelig uitziet, sluit u de doseerrollen in stappen van 0,05 mm totdat de lijn smaller wordt.

• Stap 4: Controleer de palletlocatie.Zorg ervoor dat er geen vers gestapelde pallets in de buurt van open ramen, erkerdeuren of onder verwarmingsventilatoren staan. Dwing het gebruik van topbeschermende afvalvellen af ​​op elke afzonderlijke stapel.

Heeft u hulp nodig bij het kiezen van de juiste machines voor de productie van golfkartondozen? Neem contact op met ons team voor een gratis adviesgesprek op basis van uw papierformaat en productievolumevereisten.